谈谈车工实习教学中蜗杆的快速车削法
实习教学工作是技工学校教育中一个重要环节，技工学校培养是具有中等技术水平或高级技术水平的操作工人。在经过2年的理论学习后进入实习环节，通过在校内或校外的实习，使他们掌握一定的专业操作技能，为以后的就业打下坚实的基础。本人从事的是车工实习指导工作，在多年的实习指导工作中，发现同学在螺纹车削加工中，对三角螺纹及梯形螺纹的加工掌握较快，车削速度较快。而对蜗杆的加工掌握起来较困难，车削较慢，这是因为蜗杆的牙型深、导程大、加工余量大，对车削操作技能要求高。那么，蜗杆的车削加工能否在“快”字上做文章呢？回答是肯定的。笔者根据多年来在车工生产实习教学实践经验谈一谈蜗杆的快速车削。
一、蜗杆车刀前角的改变
蜗杆的加工程序为粗车、半精车和精车，大部分工作量都在粗车和半精车工序，这两道工序一般都用半精车刀来完成。而传统的蜗杆车刀前角γ=100~150，前刀面是一个大斜面，车削时，铁屑在排出过程中与前刀面的接触面积大，从而产生较大的摩擦力，铁屑不能在短距离中成卷曲状态，因此排屑不畅，造成切削热的进一步增高，使加工变得缓慢。如果将蜗杆车刀的前刀面改变成一个大圆弧的前角R（如图1所示），则可以缩短铁屑与前刀面的接触面积，使铁屑能在很短的距离中形成卷屑状态，较好地改善排屑环境，相应地能减小车削中产生的切削热和切削力，因此比常规蜗杆车刀的吃刀深度可加大2倍左右。如车削模数5的蜗杆，粗车在15分钟内就能完成。综前所述最大的问题在于缩短粗车、半精车的时间，解决了这个难题，精车就显得轻松了许多。
二、蜗杆的加工方法
蜗杆的车削加工方法有多种，左右车削法是传统的加工教学方法。这种方法虽有使用价值，但也有一定的缺点。如小滑板在向尾座方向借刀时，右刀刃参与切削，这时加架上产生了一个附加的向左拉的切削力，使刀架受力比顺面车削所产生的正面受力要差得多，限制了吃大刀的可能性，成为快速车削蜗杆的“瓶颈”。
针对这一问题，我把左右借刀方法改变为向左朝前的借刀方法，即当车削到一定深度（取齿顶宽正值）时立即将刀头反向退回，然后再继续新一层的吃刀（如图2所示）。
向前借刀这种切削方法，因为刀架是正向受力，所承受的切削力比反向受力好许多，能够加大吃刀深度，极大缩短了粗加工的时间。粗车之后，如有条件换刀以同种方法进行半精车，一般留余量0.2~0.3mm，为下一步精车创造条件。
蜗杆的精车关系整个加工过程的成败及工件质量，要求谨慎细心，车刀采用双月牙形以机夹弹性刀为好，刃磨车刀时几何角度严格按设计要求，主、后刀面要用细油石研磨到粗糙度Ra1.6以上。蜗杆精车加工过程为：在完成底径车削后，先修反向一面，注意只要修光即可，要把剩余的多数加工余量留在顺面完成。同样的道理，因为顺面进刀的受力情况远比反而好得多，操作起来顺便，能节约时间，如此直至法向齿厚完全达到要求为止。
在蜗杆加工的粗车、半精车、精车的整个加工过程中，不能忽视冷却液的作用，因为它降低切削热及切削力，进一步促进排屑和和洗涤的顺畅，提高加工速度。一般在粗车和半精车过程中采用硫化油充分冷却和洗涤，防止间断冷却。精车时则采用植物油以润滑为主要目的即可。当然因为加工过程是大吃刀，切削力相应增大，所以在切削加工过程中还必须注意以下几点：
（1）尽量采用四爪卡盘装夹工件 ，防止工件松动；（2）因为吃刀深度大，刀头尽量缩短以免产生振动；（3）粗加工时尽可能开中、低档转速；（4）精车时转速为8~12转/分钟；（5）调小机床主轴及大、中、小滑板的间隙，注意机床的刚性问题。
以上是笔者在多年实习指导教学中一点经验仅供参考，也许还有更好的办法来提高蜗杆的车削速度，最终目的是使学生在实习操作中更快掌握这项技术，把自己的专业操作水平提高到一个新的层次。
参考文献：
1、《车工生产实习教学》（，96新版）中国劳动出版社
2、《金属切削原理与刀具》朱明臣 北京 机械工业出版社
