影响冲压模具寿命的主要因素
一.合理增大间隙
1.合理增大间隙，改善凸模工作部分的受力状态，使摩擦力和压应力减小，冲裁力、卸件力和推件力下降，凸模和凹模刃口磨损减少。合理增大间隙有利于延长冲压模的寿命。（试验证明：随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但当单面间隙介于材料厚度的5％~20％范围内时冲裁力的降低不超过5％~l0％。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不很大。对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。一般当单面间隙增大到材料厚度的15％一25％时，卸料力几乎降到零。但间隙继续增大会时毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力的迅速增大。此外：冲裁间隙选用依据；冲裁间隙的大小主要与材料性能及厚度有关，材料越硬，厚度越大，则间隙值应越大。由于生产中对冲裁件质量和尺寸精度的要求不同，因此冲裁间隙值的确定应在保证冲裁件尺寸精度和满足剪切面质量的前提下，考虑模具寿命、模具结构、冲裁件尺寸和形状、生产条件等因素综合分析后确定。对下列情况应酌情增减冲裁间隙值。（1）在同样条件下，冲孔间隙比落料间隙大些。（2）冲小孔时，凸模容易折断，间隙应取大些，但这时要采取有效措施防止废料回升。（3）硬质合金冲裁模由于热膨胀系数小，其间隙值可比钢模大30%。（4）复合模的凸模和凹模壁单薄时，为防止胀裂，应放大冲孔凹模间隙。（5）冲裁硅钢片时随着含硅量增加，间隙相应取大些；冲裁热轧硅钢片应比冷轧硅钢片的间隙大；对需攻丝的孔，间隙应取小些。（6）采用弹性压料装置时，间隙应取大些。（7）高速冲压时，模具容易发热，间隙应增大。（8）电火花穿孔加工凹模型孔时，其间隙应比磨削加工取小。（9）加热冲裁时，间隙应取小。凹模为斜壁刃口时，应比直臂刃口间隙小。落料时凹模尺寸为工件要求尺寸，间隙值由减小凸模尺寸获得，冲孔时凸模尺寸为工件要求尺寸，间隙值由增大凹模尺寸获得。合理间隙：Z=2(t-b)tanβ=2t(1-b/t)tanβ （课本2-4）式中：t——材料厚度； b/t——产生裂纹时，凸模压入板料的相对深度。 β——剪切裂纹与垂线间的夹角；）
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