基于数控车编程及加工技巧的探讨
摘要：数控车床是机械加工的重要组成部分，它的加工精度高、自动化水平高、加工效率高，在各种工业生产中应用十分广泛，在实际的工作过程中为了更好的实现数控车床的优越性能工作人员需要熟练的掌握车床的编程及加工技巧，下文主要从刀具补偿应用、如何避免毛刺、变成的理解应用等等几个方面就数控车床编程加工技巧进行简单的探讨分析。
关键词：数控车床；编程；加工技巧
数控车床是一种自动化车床，具有高精度、高效率的特点，机床的加工工艺性能十分的广泛，在螺纹、斜线圆柱、蜗杆、槽等等复杂工件的加工过程中优势十分的明显。数控机床加工之前需要首先由工作人员按照指定的代码及程序格式编写工件的加工程序单并输入到数控装置之中，车床根据控制系统的指令会自动的进行零件的加工，不需要人工操作，十分适合于小批量、形状复杂、进度要求较高的工件的加工。机床加工过程中加工程序单的编写及各种加工技巧选择应用十分的重要，直接影响着工件的加工质量。
一、编程注意事项
数控车编程工作中需要注重编程加工的灵活性，要能够根据实际的工作情况对某一些指令进行合理的引申应用，能够有效的提升工件的加工质量。比如，数控车床上本身并没有专门支持直线插补指令应用的指令，因此实际的应用过程中就需要对该指令进行适当的引申加工，最终发挥作用。应用外圆切槽复合指令时一般需要合理的设定进刀量及间断退刀量，加工情况不同时，二者的数值也存在着一定的区别。
编程工作中需要确保工件加工过程的安全性，保证车床、工件、刀具不会相互干涉，避免出现刀具与工件相撞、退刀方向错误等等问题。要能够合理的选择刀具的切入方式、切入点，必须要满足工件轮廓表面的粗糙度需求，粗加工时要留有一定的余量，并在最后一次连续走刀时加工出来。一般情况下，编程的尺寸取的均是工艺尺寸的中间数值，工件加工的顺序必须要严格按照工件的工艺性、刚性特点进行，保证切削进给路线最短，提高效率的同时能够有效的减小刀具的损耗。编程参数设置时应该尽可能按照图纸的基准进行，同时需要考虑到对刀问题，加工路线制定时要根据粗加工、精加工等等的不同要求合理的设置，比如粗加工的主要目的是尽可能快的去除加工余量，而精加工的主要目的则是最大限度的保证工件的尺寸精度及表面粗糙度。
数控车床编程时需要重点关注参考点的设置问题，每条程序结束之后刀具都必须要返回到参考点位置，然后再准备执行下一条，因此主轴和刀具的位置必须要与坐标的方向保持一致，为了提高加工的效率，工作人员在编制程序时可以根据实际情况自由的调整参考点位置。
部分零件尺寸比较小，精加工过程中固定起来十分的不方便会影响到加工的精度，增加主轴的送进长度及弹簧夹头夹紧机构的动作间隔能够避免机床导轨过度磨损，同时保证加工的精度及效率。除此之外还可以将零件加工的命令放在主程序之中，而单个零件的命令字符编制在子程序之中，主程序调动子程序完成加工过程，之后再返回主程序。
刀具空行程指的是刀具切削完毕后返回参考点的距离，减少空行程能够有效地提高加工的效率，因此工作人员在调整刀具的初始位置时应尽量的靠近待加工的零件，程序编写时根据零件的特征减少刀具使用的次数，如果发现刀具的实际初始位置与理论编程位置不符，需要采取刀具补偿措施。
工件加工过程中，零件结构不同切削符合也不一样，加上各种道具的刚度、形状、强度都各不相同，因此编程过程中必须要重视刀具负荷的平衡及相关参数的优化问题，提高加工效率的同时减少刀具的磨损。
二、如何有效的避免毛刺
毛刺是数控加工过程中十分常见的问题，尤其是在倒角或者外圆与端面连接的部位，非常容易出现毛刺，毛刺会影响到工件的精密性，因此加工过程中需要尽可能避免这一问题。一般情况下，倒角连接处采用光弧圆滑过渡能够有效地避免毛刺，但这一过程中对刀片的精密度要求较高，也就是说采用光滑圆弧过渡、选择高精度的刀片能够有效地避免毛刺。
三、刀具补偿的合理运用
刀具补偿是补偿刀具实际安装位置与理论编程位置差距的主要措施，刀具补偿的应用主要体现在编程方面，实际的加工过程中工作人员针对某一把刀具往往只会向单一的x或者z方向进行补偿，这种情况下工作人员经常会产生一种思维定势，即一把刀具只有一个刀补，但实际上在数控车编程过程中每一把刀具都能够设定多个刀补，只要刀补数量不超过补偿存储器最大容量即可，因此具体的工件加工之中操作人员要能够合理的利用刀具的多个刀补，能够有效地减少编程中计算工作量，更有利于工件的尺寸控制。比如外圆加工过程中，采用多个刀补进行加工能够在保证加工精度的同时方便工件的调整。槽加工过程中一般情况下槽刀具有两个刀尖，工作人员在编程之前需要首先计算刀宽值，这个过程中如果合理的应用刀具补偿能够减少工作人员的计算工作量，提高调用的效率。
结束语
编程是数控加工的重要内容直接影响着工件加工的质量，本文重点论述了数控车编程过程中应该注意的问题，从刀具补偿及毛刺避免两个方面就数控车床加工技巧进行了简单的分析讨论，仅为数控车加工人员的有关工作提供参考。
参考文献
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