注塑模具DVD设计
注塑模具DVD设计
注塑工艺分析及成型方法简介
第一节、塑件（DVD门）分析
一、塑件
DVD门塑件结构如图3-1所示。
图3-1 注塑零件3D图
该零件尺寸中等大小，最大长度为151mm，最大高度28mm，最大宽度35mm，平均厚度1.8mm，最大厚度2mm，最小厚度0.8mm。
二、塑料名称
根据各材料的注塑性能及加工使用性能，综合市场价格，选择材料为ABS。
三、生产纲领
大批量，自动化生产。
四、塑件的结构及成型工艺分析
1.结构分析
该塑件端部带有连接运动部分，两个连接运动部分分别在不同的型腔内成型，故在模具设计和制造上要有一定的定位措施和良好的加工工艺，以保证转动的顺畅和零件的使用寿命。
该塑件装配在DVD表面，对表面美观有一定要求，设计时要注意对外边面的处理。
2.成型工艺分析
精度等级：采用一般精度5级。
脱模斜度：该注塑零件壁厚约为1.8mm，其脱模斜度查参考文献【1】中的表3-4有塑件内表面35′~1°，塑件外表面40′~1°20′。由于该塑件没有特殊狭窄细小部位，所用塑料为ABS，流动性较好，而且，主要部分有较好的弧度，可顺势脱模，所以塑件外表面没有放脱模斜度。同时，侧面采用滑块机构，脱模时，滑块抽去，两壁处脱模没有困难，所有也不放脱模斜度。
第二节、材料ABS的注射成型过程及工艺参数
一、注射成型过程
1.成型前的准备
对ABS的色泽、细度和均匀度进行检验。由于ABS的吸水率大约为0.2%～0.8%，容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量<0.3%。干燥条件：用烘箱以80～85℃烘2～4小时或用干燥料斗以80℃烘1～2小时。
2.注射过程
塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流、和冷却4个阶段。
3.塑件的后处理
采用调湿处理，其热处理条件查参考文献【1】中的表4-7由处理温度为70℃；保湿时间为2～4小时。
二、材料ABS的注塑成型参数
注射机：螺杆式；
螺杆转数（r/min）：48；
料筒温度（℃）：前段 200～220；
中段 180～200；
后段 160～180；
喷嘴温度（℃）：170～180；
模具温度（℃）：50～80；
注射压力（MPa）：70～100；
成型时间（s）：注射20～60，保压0～3，冷却20～90，总周期50～160。
三、材料ABS性能
1.物理性能
ABS树脂是一种共混物，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名Acrylonitrile-butadine-styrene(简称ABS)，这三者的比例为20：30：50(熔点为175℃)。只要改变其三者的比例、化合方法、颗粒的尺寸，便可以生产出一系列具有不同冲击强度、流动特性的品种，如把丁二烯的成份增加，则其冲击强度会得到提高，但是硬度和
流动性就会降低，强度和耐热性变会减少。
ABS为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。
2.成型性能
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
ABS在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好，收缩率在0.4%~0.8%范围内，若经玻纤增强后可以减少到0.2%～0.4%，而且绝少出现塑后收缩。
ABS具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。
ABS尚具有良好的配混性，可与多种树脂配混成合金(共混物)，如PC/ABS、ABS/PC、ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等，使之具有新的性能和新的应用领域，ABS若与MMA掺混可制成透明ABS，透光率可达80%。
ABS是吸水的塑料，于室温下，24小时可吸收0.2%~0.35%水分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过0.2%，塑料表面会受大的影响，所以对ABS进行成型加工时，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于0.2%。
3.ABS的主要性能指标
密度ρ=1.2 g/；
收缩率0.4～0.7%，取值0.5%.
4.ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施
主要缺陷：溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良；
消除措施：增大注射压力、提高模具温度、加排气槽、充分预干燥。
模具设计
第一节、拟定模具结构设计
一、分型面位置的确定
在塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面的设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都由很大影响。因此，分型面的选择是注塑模具设计中的一个关键因素。
1.分型面的选择原则
（1）有利于保证塑件的外观质量；
（2）分型面应选择在塑件的最大截面处；
（3）尽可能使塑件留在动模一侧；
（4）有利于保证塑件的尺寸精度；
（5）尽可能满足塑件的使用要求；
（6）尽量减少塑件在合模方向上的投影面积；
（7）长型芯应置于开模方向；
（8）有利于排气；
（9）有利于简化模具结构。
该塑件在进行塑件设计时已充分考虑了上述原则，同时从所提供的塑件图样可以看出该塑件两端的弯臂，弯臂上有孔和柱形部分（如图4-1所示），所以需要侧向抽芯分型。
图4-1塑件侧向轴孔示意图
2.分型面的选择
基于以上因素的考虑，分型面选择如图4-2、4-3、4-4所示。
图4-2分型面正视图
图4-3分型面侧视图
图4-4分型3D主体效果图
二、确定型腔数量及排列方式
当分型面确定之后，就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。
一般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模一腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。故由此初步拟定采用一模两腔，如图4-4所示。
三、模具结构形式的确定
该模具外观质量要求较高，从该塑件的外部特征可以看出塑件外形是圆弧形状加两端带孔弯臂，在弯臂的孔和柱形部分，只能采用侧向成型。侧向成型方法有多种形式：斜导柱、斜导槽和弯销驱动侧线成型滑块成型及斜滑块侧向成型等方法。本设计采用斜导柱侧向成型，初步拟定采用两腔单分型面的模具结构形式，如图4-5所示。
图4-5型腔分布示意图
四、注射机型号的确定
注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。
注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应该对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模厚、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数，选择一台和模具匹配的注射机，倘若用户已经提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或于用户取得商量调整。
1.所需注射量的计算
（1）塑件质量、体积计算:
对于该设计，建立塑件模型,并用Pro/ENGINEER2001对此模型分析得：
塑料制件体积V1＝5.6 ；
塑料制件质量M1＝6.72g。
（2）浇注系统凝料体积的初步估算
可按塑件体积的0.6倍计算，由于该模具采用一模两腔，所以，浇注系统凝料体积为
V2=2 V1×0.6＝2×5.6×0.6=6.72 cm3
（3）该模具一次注射所需要的ABS
体积 V0=2 V1+ V2 =17.92 cm3；
质量 M0=ρ·V0=21.5g。
2.注射机型号的选定
近年来我国引进的注射机型号很多，国内注射机生产厂的新机型也日益增多。掌握使用设备的技术参数是注射模设计和生产所必需的技术准备。
根据以上的计算，初步选定型号为SZ-10/16，该注塑机参数如表4-1所示。
表4-1注塑机的参数
3.注塑机的参数较核
（1）注射容量和质量校核
由于以容量计算时
V总≤0.8 V注 (4-1)
式中V注—注射机最大注射容量 cm3；
V总—成型塑件与浇注系统体积总和 cm3；
0.8—最大注射容量的利用系数。
∴V注≥V总/0.8=17.92/0.8=22.4 cm3
所以注塑机符合注射容量和质量要求。
（2）合模力及注塑面积和型腔数的校核
合模力的大小必须满足下式：
Fs≥Fz=P（nAx +Aj）= PA (4-2)
式中A—塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和
Ax—塑件型腔在模具分型面上的投影面积
Aj—塑件浇注系统在模具分型面上的投影面积
Fz—胀模力
Fs—合模力
P—模腔压力 取75MPa
通过使用Pro/ENGINEER软件计算面功能自动得出A=2610mm2×2=5220mm2
由于 Fs=1250KN ≥75×5220mm2 =391.5KN
所以注塑机符合合模力及注塑面积和型腔数的要求。
（3）模具与注塑机安装部分相关尺寸校核
1）模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相合适
模具的长×宽为300×400mm〈注塑机拉杆的间距415×415mm）
故满足要求。
2）模具闭合高度校核
模具实际高度 H模=270mm ；
注塑机最小闭合厚度 H最小=150mm 即 H模 > H最小；
故满足要求。
3) 开模行程校核
此处所选用的注塑机的最大行程与模具厚度有关（如全液压合模机构的注塑机）。注塑机的开模行程应满足下式：
S机-（H模- H最小）> H1＋H2+（5～10）mm (4-3)
因为S机- (H模- H最小)＝360-（270-220）=310mm
H1＋H2＋（5～10）＝100+100+10=210mm
即 S机-（H模-H最小）> H1＋H2+（5～10）mm
故满足要求。
式中: H1——推出距离，单位mm；
H2——包括浇注系统在内的塑件高度，单位mm；
S机——注塑机最大开模行程。
第二节、浇注系统、关键零部件设计
浇注系统形式和浇口的设计
浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。
该模具采用普通流道浇注系统，包括主流到，分流到、冷料穴，浇口。
1.主流道的设计
主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。主要的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模是主流道凝料的顺利拔出
（1）主流道尺寸
主流道小端直径 D=注射机喷嘴直径+（0.5～1） (4-4)
=3+（0.5～1），取D=4
主流道球面半径SR0=注射机喷嘴球头半径+（1～2） (4-5)
=15+(1～2)，取SR0=17
球面配合高度h=3～5mm，取h=3mm
主流道长度L=40mm
主流道大端直径D′=D+2Ltanα=4+2×40×tan2°=6.79，取D′=7mm (4-6)
浇口套总长LO=L+h+2=45mm (4-7)
（2）主流道衬套的形式
主流道小端入口处于注塑机喷嘴反复接触，属于易损件，对材料要求较严格，因而模具主流道部分设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用幼稚钢材进行单独加工和热处理，常采用碳素工具钢，如T8A、T10A等，热处理硬度为50HRC～55HRC。
由于该模具流道较长，定位圈和衬套设计成分体式较合适。
（3）主流道衬套的固定
主流道衬套采用四个螺钉均布固定。
2.冷料穴的设计
（1）主流道冷料穴的设计
开模时应将主流道中的凝料拉出，所以冷料穴的直径应稍大于主流道大端直径。由于该模具型腔分布对称，所以冷料穴可设在中心位置。
冷料穴直径= D′+2=7+2=9 mm (4-8)
冷料穴深度=3/4 D′=7 mm (4-9)
（2）分流道冷料穴的设计
此模具分流道比较短，所以可以不加冷料穴。
3.分流道设计
（1）分流到布置形式
分流道在分型面上的布置与型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，应该遵循两方面原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量段、锁模力力求平衡。改模具的流道布置形式采用平衡式。流道分布如图4-6所示。
图4-6流道分布示意图
（2）分流道的长度
长度应尽量短，减少弯折。该模具的分流道长度在设计过程中由绘图的出，L=5 mm。
（3）分流道的形状及尺寸
为了便于加工及凝料脱模，分流道设置在分型面上，采用圆形截面，ABS经验值d=（4.8～9.5）mm，由d（1.1～1.2）=d上级，所以得出d=5.8，取为6 mm。
（4）分流道表面粗糙度
由于流道中于模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.63～1.6微米，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，是中心层具有较高的剪切速率，此处Ra=0.8。
4.浇口的设计
浇口是连接流道于型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部位。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。
浇口截面积通常为分流道的0.07～0.09倍，浇口截面积取为圆形。
（1）浇口类型及位置的确定
该模具是中小型塑件的多型腔模具，同时，对外观要求较高，所以从侧浇口和潜伏式浇口中进行选择。其中，潜伏式浇口模具结构简单，只需两板模即可，比较有优势。
通过Moldflow Plastic Advisers对塑件浇口和注塑进行模拟并分析，在三种方案中比较。
首先，对浇注质量进行比较，如图4-7～图4-9所示。比较可得三者差异不大，浇注质量都比较高，双浇口稍好。
图4-7潜伏式浇口浇注质量
图4-8侧浇口浇注质量
图8-9双浇口浇注质量
其次，从气泡数目和位置进行比较，如图4-10～图4-12所示。潜伏式浇口和双浇口气泡明显少于侧浇口，并且产生气泡位置多在分型面附近，所以通过分型面的设计，可以达到更好的排气效果。
图4-10潜伏式浇口产生的气泡
图4-11侧浇口产生的气泡
图4-12双浇口产生的气泡
熔接痕如图4-13～图4-15所示。可以看出，采用双浇口时，产生的熔接痕明显多于采用潜伏式浇口和侧浇口，并且双浇口产生的熔接痕有部分位于塑件外表面，影响表面美观。
图4-13潜伏式浇口产生的熔接痕
图4-14侧浇口产生的熔接痕
图4-15双浇口产生的熔接痕
综合以上，采用侧浇口时，各方面都不是很理想；虽然双浇口在控制气泡上比较有优势，但是熔接痕方面有明显缺陷，而且如采用双浇口，分流道布置会过长，所以也不合适；潜伏式浇口最合适，而且相应的模具结构也比较简单，所以选用潜伏式浇口。
（2）浇口尺寸设计
由经验公式，浇口的直径d=0.206=0.607； (4-10)
浇口直径一般取在0.8～1.2之间，本模具取d=1 mm。
分型面设计
在Pro/ENGINEER工作环境下，可以对简单零件自动产生分型面。但DVD门塑件，形状不规则，分型面大部分不是平面，所以需要手动创建曲面之后合并为分型面。
在此，仅对曲面合并举例说明。图4-16所示为对基础分型曲面和滑块曲面进行合并的过程，分别选取两个面组，然后选择合并方式已保留所需曲面。合并后效果如图4-17所示。
图4-16合并曲面
图4-17合并后的曲面
按照以上方法一次创建曲面，进行合并，最后产生分型面如图4-18、4-19所示，其中黄色部分为塑件，灰色部分即分型面。
图4-18分型面bottom向3D图
图4-19分型面top向3D图
成型零件设计
直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件，其中构成塑件外形的成型零件成为凹模，构成塑件内部形状的成型零件成为凸模（型芯）。由于凹、凸模件直接与高温、高压的塑料接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性以及足够低的表面粗糙度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生翘曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响脱模。
此塑件有侧向轴孔，因此成型部分零件包括凹、凸模及滑块。分型成功後凹模如图4-20所示，凸模如图4-21所示，滑块如图4-22所示。
图4-20凹模
图4-21凸模
图4-22滑块
排气系统的设计
该套模具是属于小型模具，排气量很小，可利用分型面、滑块和顶杆等间隙进行排气，不需要单独开设排气槽。
温度调节系统设计
1.加热系统
由塑料模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产率。ABS材料的注塑成型温度为50～80，查参考文献【1】中表6-10 常用热塑料的模具温度表，可以得知所选塑件材料模具温度为：100°C，所以可以不设置加热装置。
2.冷却系统
一般注射到模具内的塑料温度为200℃左右，而塑件固化后从模具性强中取出时其温度在60℃以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽量快的传给模具，一是塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。
(1)设计原则：
冷却水孔数量尽可能的多，孔径尽可能大；
冷却水孔至型腔表面的距离应尽可能相等；
浇口处要加强冷却；
冷却水孔道不应穿过镶块或其接缝部位，以防漏水；
冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处；
进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。
（2）设计过程：
已知：材料ABS，塑件厚度2mm，一次注塑质量21.5g，ABS单位热流量系数Q1=350kg/kg,
解：冷却时间 (4-11)
s
根据ABS性能，取=10s
注射时间=2s，保压2s
注射周期为t=10+2+2+（5～8）=20s (4-12)
每小时注射次数N=3600/20=180
∴总热量 Q=W=NG (4-13)
=80×0.0215×350
=1354.5kJ/h
模具四侧面积 (4-14)
分型面面积
开模率 (4-15)
∴散热表面积=0.04m2 (4-16)
模温70℃，室温20℃
∴对流所散发的热量：
(4-17)
辐射所散发的热量：
(4-18)
=0.86
注塑机所散发的热量：
(4-19)
∴应由冷却系统从模具中带走的热量为
为负 (4-20)
所以模具靠自身可以散热。但为更加安全和提高效率，仍添加冷却系统。
（3）冷却系统的布置
该塑件分型面为大致为阶梯形，把模仁分为上下两部分，上部分由分流道，应重点加强冷却，因此布置在偏上位置。
由上面计算可知，该模具塑料释放的总热量不大，旨在模具型腔周围开始冷却水管即可，凹模水管直径为10mm，凸模水管直径为8mm。
水管具体分布线如图4-23所示。其中，为了表达清晰，只保留水管的中心线。
4-23水线示意图
脱模机构的设计
注射成型的每一循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置成为脱模机构，也称为推出机构。
1.脱模推出机构的设计原则
塑件推出是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时，应遵循下列原则。
（1）推出机构应尽量设置在动模一侧；
（2）保证塑件不因推出而变形损坏；
（3）机构简单、动作可；
（4）良好的塑件外观；
（5）合模时的准确复位。
2.塑件推出的基本方式选择
零件脱模无特殊要求，采用最常见的推杆推出即能满足脱模要求。推杆形式选择圆形推杆。
3.顶杆布局
顶杆布局如图4-24所示，两侧为对称布局，故只标注一侧，对顶杆编号1～5。
图4-24顶杆布局示意图
其中，1号为浇口顶杆，其中挖了潜伏式浇口。其形状如图4-25所示。2号为拉料杆，脱模是顶出浇道凝料，达到自动切断浇口的目的，其形状如图4-26所示。3～5号为普通推杆，其形状如图4-27所示。
图4-25 1号顶杆
图4-26 2号拉料杆
图4-27 3～5号顶杆
4.顶杆尺寸计算
（1）脱模力 (4-21)
(4-22)
(4-23)
(4-24)
取1°，查参考文献【1】中表8-2得=3.556
由ABS特性和模具材料得f=0.21
取1°，查参考文献【1】中表8-3得=1.0052
=1.75mm，E=1800Mpa，S=0.5%，=0，L=14cm
∴=625N
（2）推板厚度 (4-25)
=300mm，E=210000Mpa，B=150mm, =1/5*0.28mm
∴
（3）推杆直径 (4-26)
K=1.5，L=140，n=7，E=2100000
∴，取d=4mm
滑块机构的设计
前面已经分析过此塑件的侧向结构，得出结论需要滑块机构侧抽芯，在此，进行滑块结构配合设计。滑块结构如图4-27所示（此图为了表达清晰，隐去滑块工作部分）。
图4-27滑块结构
（1）抽芯距
=1.8+(2~3) ， 取S=4mm (4-27)
（2）斜销倾角
开模行程，取15~20°
∴=10.99～14.9 (4-28)
∴可以任意在15～20°之间取值，取=15°
（3）斜销有效工作长度 =15mm (4-29)
（4）斜销直径
侧抽芯力：
(4-30)
查表9-1，最大变曲力=1KN
侧型芯中心线于斜销固定地面的距离：
mm (4-31)
查表9-2，得斜销直径d=10mm
（5）斜销长度
(4-32)
取L=75mm
第三节、模架的确定
选用标准模架，可以大大缩短模具的制造周期，提高企业的经济效益。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用结构形式为Futoba-2P:SC，如图4-28所示。模架尺寸为250×400mm。
图4-28标准模架
各模板尺寸的确定：
1.A板尺寸
A板是定模腔板，塑件高度28mm，在模板上还要开设冷却水道，冷却水道离型腔应由一定的距离，因此A板厚度取40mm。
2.B板尺寸
B板是凸模固定板，凸模的成型部分高度为50，同样要有冷却水道的位置，所以B板厚度取100mm。
3.C垫块尺寸
垫块=推出行程+推板厚度+推板固定板厚度+（5～10）=28+12+30+（5～10）=75～80mm，取垫块厚度为80mm。
上述尺寸确定之后，就可以确定标准模架，利用 EMX添加标准零件和之前设计好的结构，逐步完成设计。
模具整体效果如图4-29、图4-30所示。
图4-29模具整体效果
图4-30模具爆炸图
总结
第一节、模具设计过程体会
在对DVD门的设计过程中，本人查阅了很多资料，学习了之前未曾了解的一些知识，开阔了视野，对模具行业也有了新的认识。在技能方面，通过对此塑件模具的设计，本人更加熟练了对Pro/ENGINEER和AutoCAD的运用，同时，学习了新的软件，如Moldflow Plastic Advisers和EMX插件。期间，我遇到了不少困难，如由于对软件不熟悉，设计初期没有设置绘图尺寸，直到导入模架才发现问题；设计初期经验不足，考虑不全面，没有对工作资料进行备份，由于失误丢失前期工作，只能重做等等。这些困难有专业性的也有非专业性的，解决专业性难题，让本人更加深刻的掌握了模具设计的基础知识，而解决那些非专业性的难题，让本人学会了做事缜密，锻炼了自己的耐心和毅力。
在设计过程中，本人运用了大量的计算机辅助设计，大大地提高了效率，本人深深感受到CAD/CAE技术的优越性和科学性。
第二节、设计存在问题及解决设想
由于对软件和设计方法的不熟悉，本人走了很多弯路，浪费了许多时间，造成时间紧张，导致最后还有有很多不完善的地方有待改进。如滑块成型部分壁薄且件长，脱模时，应在此处设计侧顶出机构，但由于时间紧张，只能放弃。最大的失误就是在早期放置塑件位置布局型腔时，由于经验不足，没有做长远考虑，塑件位置摆反，导致两个型腔距离过近，以致影响到后来冷却系统、顶出系统和浇口的设计。由于时间紧迫，已经来不及重做，所以只得带着遗憾完成此毕业设计。但遗憾也是一种收获，它会在以后的工作中时时督促本人做的更好。
【参考文献】
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致谢
在此感谢指导老师胡林教授、远东石油工具公司的领导和同事以及身边的同学悉心的教导和帮助。感谢胡老师我很多方向性的建议，在设计过程中给予的帮助和支持！感谢黄桂坚老师在模架选择和浇口设计上给予的指导，感谢陈奖同学在模具分型及滑块设计上给予的建议,感谢增路平、陶贤奉同学在设计细节上的帮助。使我加深了对模具方面的认识，培养了我独立思考题、解决问题的能力。
英文摘要及关键词
Injection Mold Design for the DVD door
【Abstract】
This thesis mainly introduce the design for the part of DVD door Injection mold. The process of the design is that firstly saving the STEP file of the part (the part solid model is created by UG) .Then use the Pro/ENGINEER2001 to finish the design of mold, at last, use MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS to do mold flow analysis . The finished mold contains two cavities. If the mold passes all checks, then finish the drawings of non-standard parts and the assembly drawing about the injection mold. At last write out the essay.
【Key words】
Injection mold. Pro/ENGINEER2001. EMX4.1. Moldflow Plastic Advisers. DVD door.
注塑模具DVD设计.doc
