数控冲床在钣金加工中的应用
摘 要：在计算机和微电子等先进技术迅猛发展的今天，数控技术日趋成熟，同时也极大地推动了数控冲床的发展和应用，尤其是可以解决当前我国钣金加工中存在的大批量、高精度以及复杂度等零件加工问题。本文以数控车床为研究对象，着重探讨了其在钣金加工中的一些应用要点。
关键词：数控冲床；钣金加工；加工工艺
作为传统冲床与数控技术结合加工工艺，数控冲床可以借助计算机程序控制系统来对冲床加工工艺进行自动化管理和控制，极大地增强了加工的质量和效率。特别是针对钣金加工而言，其可以完成那些大批量、高复杂以及精度要求的零件加工，节省了大量模具费用，具有很强的应用价值。
1 制定科学加工工艺
针对数控车床的钣金加工而言，要着重考虑加工的精度与效率，具体需要结合实际的钣金加工需求来合理确定加工工艺，具体主要包括如下几个方面：（1）在开展工料加工之前，要对加工路线进行详细地研究，对钣金加工刀具的空行路线距离进行精确计算，并依据此来制定加工路线；（2）合理选择和调整钣金加工中的刀具和模具，以便最大程度地提升坯料利用率，缩短刀具换用时间，比如当前数控冲床中常用的“四合一”加工法；（3）有效结合计算机编程控制和人工控制。在借助数控车床加工零件之前，需要将零件的展开图设计成CAM文件后，借助计算机按照一定的优化算法来来对相应的加工程序进行简化和优化。但是针对某些优化能力比较有限的特殊零件加工，除了借助计算机控制之外，同样需要借助人工控制来最大程度地提升零件加工工艺效率。例如，针对那些存在不同孔位的钣金加工而言，如果单纯地借助计算机来进行编程控制，那么其会先将那些相同孔位的加工完毕后，更换道具后再继续另一种孔位的加工，此时如果那些同种类型的孔位间距比较远，那么重复的刀头走位势必会浪费大量的时间。如果这时候可以适当地进行人工干预控制，对刀具更换时间进行计算确定后对加工工序进行适当地调整，那么就可以避免出现加工错位问题，极大地提升了钣金加工的效率。
随着数控冲床钣金加工工艺的持续改进和提升，为了进一步提升钣金加工工艺的应用水平，需要注意将钣金加工方面的一些新技术和新方法引入到钣金加工中来。比如，微联接加工工艺就是当前我国钣金加工中应用比较广泛的一种工艺，其主要是借助NC指令来对板料和冲模间的运动情况进行控制，相应的模具会按照非完全封闭的曲线来进行裁板料的冲裁，其在加工完毕后，板料并没有完全脱离冲压加工零件，二者之间仍然有一些细微的连接，但是只需要借助简单的一些加工操作即可完成钣金零件的加工。该种钣金加工工艺极大地提升了我国数控冲床加工制造系统的柔韧性，尤其适用于那些普通加工车床无法加工的复杂零件加工，这极大地提高了材料的利用率，降低了生产成本。另外，除了微连接加工工艺之外，模具微联结法和边角微联结法等均是当前先进的钣金加工工艺。
2 常见问题处理对策
在数控冲床钣金加工的过程中，加工产品可能会出现变形或者划伤等加工质量问题，此时必须要采取科学、合理的处理对策来提升数控冲床钣金加工的有效性，具体常见问题及其处理对策主要包括如下几个方面，即：
（1）压伤。该加工问题是钣金加工中常见的一种质量问题，其主要是因刀具选用不合理或者工艺流程不当所造成的。比如，如果数控冲床钣金加工中刀具中存在坯料残渣或者其他杂物、刀具感染磁性或者程序设计不合理等均可能会引发压伤问题。针对该类问题，需要对刀具和刀盘砖塔中残存的杂物和铁屑等进行彻底清理，同时还要采用碎布或者气枪来清洗那些比较难清洗的供料，然后需要对刀具进行定期消磁处理，合理设计加工工序，确保下模间隙选择的合理性。
（2）划伤。钣金加工工件划伤主要是由于加工方面或者人员方面存在问题所造成的，其中加工方面的问题要是因来料本身划伤和模具划伤所造成；人员方面的成因主要是划伤比较简单，比如在搬运过程中没有合理处理毛刺或者摆放不当等均可能造成划伤。针对该种类型的加工问题，需要确保刀盘中所安装毛刷硬度的合适性，适当调整毛刷高度，优化加工程序来减少刀具在工件表面的运行实践，同时还要严格区分对待各种加工物料，及时淘汰那些存在较大划伤问题的供料；人员在抬放钣金加工工件的时候，要确保其平稳性，不可拖曳，也不可将工件进行叠加加工。
（3）变形。在钣金加工过程中，变形问题成因比较复杂，即有工料方面问题，也有数控车床和加工方法的成因。比如，如果模具下模过短或者制程变形，那么均可能会引发变形问题。针对变形问题的处理，需要尽量采用多孔刀来冲制网孔，先加工夹具附近部位以及切边后进行孔位加工；要确保夹具高度的适宜性，确保其和毛刷的平齐性；适当地价高下模，确保冲压力控制的合理性，定期对弹簧进行更换来确保使用的正常性能。
总之，为了确保数控冲床在钣金加工中应用的质量，除了需要合理制定加工工艺、做好各种故障问题的解决处理之外，同样需要加强数控车床的日常检修与维护，提升钣金加工人员的综合素质，从而不断提升数控冲床钣金加工的质量和效率。
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