吸收塔设计技术的进展
吸收塔设计技术的进展
冯占奎
（宁夏大学 机械工程学院， 宁夏 银川 750021）
摘 要：如何高效率地完成吸收过程，吸收塔的设计技术决定着最关键的作用。所以吸收塔设计技术的发展，在工业生产中尤为重要。
关键词： 结构、设计及计算方法、原理、应用
分类号：（中国）TH122 文献标识码：A 文件编号:
前 言
在日常生活中，废气的治理、原料气的净化、有用组分的回收、某些产品的制取等都会应用吸收技术，而吸收设备以塔器最为常用。吸收塔可分为填料塔和板式塔。如何高效率地完成吸收过程，吸收塔的设计技术决定着最关键的作用。所以吸收塔设计技术的发展，在工业生产中尤为重要。以下是本人的整理和观点：
1 吸收塔设计
吸收属于液传质过程的一类，而性能优良的传质设备，一般应满足以下要求：
(1) 单位体积中，两相的接触面积应尽可能大，两相分布均匀，避免或抑制短路及返混；
(2) 流体的通量大，单位设备体积的处理量大；
(3) 流动阻力小，运转时动力消耗低；
(4) 操作弹性大，对物料的适应性强；
(5) 结构简单，造价低廉，操作调节方便，运行可靠安全。
为了更好的完成工业中的吸收过程，人们设计了许多吸收设备。设备有多种形式，但结合生活，最为常用的还是塔类。塔类设计技术的进展决定着吸收这一工业过程的进步与否。
1.1吸收塔设计内容
（1）吸收塔的物料衡算； （2）吸收塔的工艺尺寸计算； （3）填料层压降的计算； （4）液体分布器简要设计； （5）吸收塔接管尺寸计算； （6）绘制生产工艺流程图； （7）绘制吸收塔设计条件图； （8）绘制液体分布器施工图； （9）对设计过程的评述和有关问题的讨论。
2 填料吸收塔
填料塔是最常用的气液传质设备之一，它广泛应用于蒸馏、吸收、解吸、汽提、萃取、化学交换、洗涤和热交换等过程。几年来，由于填料塔研究工作已日益
深入，填料结构的形式不断更新，填料性能也得到了迅速的提高。金属鞍环，改型鲍尔环及波纹填料等大通量、低压力降、高效率填料的开发，使大型填料塔不断地出现，并已推广到大型汽—液系统操作中，尤其是孔板波纹填料，由于具有较好的综合性能，使其不仅在大规模生产中被采用，且由于其在许多方面优于各种塔盘而越来越得到人们的重视，在某些领域中，有取代板式塔的趋势。
近年来，在蒸馏和吸收领域中，最突出的变化是新型填料，特别是规整填料在大直径塔中的采用，它标志着塔填料、塔内件及塔设备的综合设计技术已进入到一个新的阶段。
2.1 结构
图片2-1所示为填料塔的结构示意图，填料塔是以塔内的填料作为气液两相间接触构件的传质设备。填料塔的塔身是一直立式圆筒，底部装有填料支承板，填料以乱堆或整砌的方式放置在支承板上。填料的上方安装填料压板，以防被上升气流吹动。液体从塔顶经液体分布器喷淋到填料上，并沿填料表面流下。气体从塔底送入，经气体分布装置（小直径塔一般不设气体分布装置）分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙，在填料表面上，气液两相密切接触进行传质。填料塔属于连续接触式气液传质设备，两相组成沿塔高连续变化，在正常操作状态下，气相为连续相，液相为分散相。
图2-1填料塔的结构示意图
1-塔壳体； 2-液体分布器； 3-填料压板；
4-填料； 5-液体在分布装置； 6-填料支承板
当液体沿填料层向下流动时，有逐渐向塔壁集中的趋势，使得塔壁附近的液流量逐渐增大，这种现象称为壁流。壁流效应造成气液两相在填料层中分布不均，从而使传质效率下降。因此，当填料层较高时，需要进行分段，中间设置再分布装置。液体再分布装置包括液体收集器和液体再分布器两部分，上层填料流下的液体经液体收集器收集后，送到液体再分布器，经重新分布后喷淋到下层填料上。
填料塔的内件主要有填料支承装置、填料压紧装置、液体分布装置、液体收集再分布装置等。合理地选择和设计塔内件，对保证填料塔的正常操作及优良的传质性能十分重要。
填料支承装置的作用是支承塔内的填料，常用的填料支承装置有如图片2-2所示的栅板型、孔管型、驼峰型等。支承装置的选择，主要的依据是塔径、填料种类及型号、塔体及填料的材质、气液流率等。
填料上方安装压紧装置可防止在气流的作用下填料床层发生松动和跳动。填料压紧装置分为填料压板和床层限制板两大类，每类又有不同的型式，图片2-3中列出了几种常用的填料压紧装置。填料压板自由放置于填料层上端，靠自身重量将填料压紧。它适用于陶瓷、石墨等制成的易发生破碎的散装填料。床层限制板用于金属、塑料等制成的不易发生破碎的散装填料及所有规整填料。床层限制板要固定在塔壁上，为不影响液体分布器的安装和使用，不能采用连续的塔圈固定，对于小塔可用螺钉固定于塔壁，而大塔则用支耳固定。
液体分布装置的种类多样，有喷头式、盘式、管式、槽式及槽盘式等。
喷头式分布器如图2-3（a）所示。液体由半球形喷头的小孔喷出，小孔直径为3～10mm，作同心圈排列，喷洒角 ≤80°，直径为(1/3~1/5)D。这种分布器结构简单，只适用于直径小于600mm的塔中。因小孔容易堵塞，一般应用较少。
盘式分布器有盘式筛孔型分布器、盘式溢流管式分布器等形式。如图2-3（b）、（c）所示。液体加至分布盘上，经筛孔或溢流管流下。分布盘直径为塔径的0.6～0.8倍，此种分布器用于D<800mm的塔中。
管式分布器由不同结构形式的开孔管制成。其突出的特点是结构简单，供气体流过的自由截面大，阻力小。但小孔易堵塞，弹性一般较小。管式液体分布器使用十分广泛，多用于中等以下液体负荷的填料塔中。在减压精馏及丝网波纹填料塔中，由于液体负荷较小故常用之。管式分布器有排管式、环管式等不同形状，如图片2-3（d）、（e）所示。根据液体负荷情况，可做成单排或双排。
槽式液体分布器通常是由分流槽（又称主槽或一级槽）、分布槽（又称副槽或二级槽）构成的。一级槽通过槽底开孔将液体初分成若干流股，分别加入其下方的液体分布槽。分布槽的槽底（或槽壁）上设有孔道（或导管），将液体均匀分布于填料层上。如图片2-3（f）所示。
槽式液体分布器具有较大的操作弹性和极好的抗污堵性，特别适合于大气液负荷及含有固体悬浮物、粘度大的液体的分离场合。由于槽式分布器具有优良的分布性能和抗污堵性能，应用范围非常广泛。
槽盘式分布器是近年来开发的新型液体分布器，它将槽式及盘式分布器的优点有机地结合一体，兼有集液、分液及分气三种作用，结构紧凑，操作弹性高达10:1。气液分布均匀，阻力较小，特别适用于易发生夹带、易堵塞的场合。槽盘式液体分布器的结构如图片2-3（g）所示。
液体沿填料层向下流动时，有偏向塔壁流动的现象，这种现象称为壁流。壁流将导致填料层内气液分布不均，使传质效率下降。为减小壁流现象，可间隔一定高度在填料层内设置液体再分布装置。
最简单的液体再分布装置为截锥式再分布器。如图片2-4（a）所示。截锥式再分布器结构简单，安装方便，但它只起到将壁流向中心汇集的作用，无液体再分布的功能，一般用于直径小于0.6m的塔中。
在通常情况下，一般将液体收集器及液体分布器同时使用，构成液体收集及再分布装置。液体收集器的作用是将上层填料流下的液体收集，然后送至液体分布器进行液体再分布。常用的液体收集器为斜板式液体收集器，如图片2-4（b）所示。
前已述及，槽盘式液体分布器兼有集液和分液的功能，故槽盘式液体分布器是优良的液体收集及再分布装置。
图2-2填料支承装置
栅板型；（b）孔管型；（c）驼峰型
图2-4液体收集及再分布装置
图2-3液体分布装置
填料塔具有生产能力大，分离效率高，压降小，持液量小，操作弹性大等优点。
填料塔也有一些不足之处，如填料造价高；当液体负荷较小时不能有效地润湿填料表面，使传质效率降低；不能直接用于有悬浮物或容易聚合的物料；对侧线进料和出料等复杂精馏不太适合等。
2.2设计及计算方法
填料塔的设计要符合他的流体力学性能，填料塔的流体力学性能主要包括填料层的持液量、填料层的压降、液泛、填料表面的润湿及返混等。
2.2.1设计
首先，确定填料吸收塔的装置流程、吸收剂、操作温度、压力、填料的类型与选择。然后确定设计步骤：
a）查询物性数据；
b）物料衡算和能量；
c）确定吸收剂最小用量；
d）操作气速；
e）计算填料塔径；
f）校核操作气速，反之调整气速值重复第四布操作；
g）校核吸收剂用量，反之调整塔径；
h）确定填料层高度；
i）填料层压降的计算；
j)辅助设备设计。
2.2.2有关设计的计算
首先，要确定液相物性数据、气相平衡数据、气相物性数据。
液相物性数据可以查询资料。
气相物性数据要先计算混合气体的平均摩尔质量，然后计算混合气体的平均密度并查询资料得混合气体的粘度和混合气体的扩散系数。
密度,粘度
气相平衡数据先查资料的所要得到的气体的亨利系数，然后算出相平衡常数和溶解系数。
亨利系数E
相平衡常数m=E/P
溶解度系数H= /EM
接着，进行物料衡算和填料塔的工艺尺寸计算。
物料衡算要先计算出进塔气相摩尔比、出塔气相摩尔比、进塔惰性气相流量，从而计算出最小液相比，并取得合适的操作液气比。
填料塔的工艺尺寸计算，分为塔径计算、填料层高度计算、填料层压降计算。
2.3原理
如图2-1
液体从塔顶经液体分布器喷淋到填料上，并沿填料表面流下。气体从塔底送入，经气体分布装置（小直径塔一般不设气体分布装置）分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙，在填料表面上，气液两相密切接触进行传质。填料塔属于连续接触式气液传质设备，两相组成沿塔高连续变化，在正常操作状态下，气相为连续相，液相为分散相。
随着填料塔研究工作已日益深入，填料结构的形式不断更新，填料性能也得到了迅速的提高，填料塔技术正在日趋完善。下图所示为填料塔传质机理：
图2-5
2.4应用
它广泛应用于蒸馏、吸收、解吸、汽提、萃取、化学交换、洗涤和热交换等过程。此外，工业气体的冷却与回收、气体的湿法净制和干燥，以及兼有气液两相传质和传热的增
板式吸收塔
板式塔也是较常用的气液传质设备之一，同填料一样都属于连续操作、两相逆流的设备，但板式塔为逐级接触设备，而填料塔为连续接触式设备。它分为旋流板塔、泡罩塔、浮阀塔、筛板塔等。
工业上最早出现的板式塔是筛板塔和泡罩塔。筛板塔出现于1830年，很长一段时间内被认为难以操作而未得到重视。泡罩塔结构复杂，但容易操作，自1854年应用于工业生产以后，很快得到推广，直到20世纪50年代初，它始终处于主导地位。第二次世界大战后，炼油和化学工业发展迅速，泡罩塔结构复杂、造价高的缺点日益突出，而结构简单的筛板塔重新受到重视。通过大量的实验研究和工业实践，逐步掌握了筛板塔的操作规律和正确设计方法，还开发了大孔径筛板，解决了筛孔容易堵塞的问题。因此，50年代起，筛板塔迅速发展成为工业上广泛应用的塔型。与此同时，还出现了浮阀塔，它操作容易，结构也比较简单，同样得到了广泛应用。而泡罩塔的应用则日益减少，除特殊场合外，已不再新建。60年代以后,石油化工的生产规模不断扩大,大型塔的直径已超过 10m。为满足设备大型化及有关分离操作所提出的各种要求，新型塔板不断出现，已有数十种。
泡罩塔板是工业上应用最早的塔板，其结构如图片3-2所示，它主要由升气管及泡罩构成。泡罩安装在升气管的顶部，分圆形和条形两种，以前者使用较广。泡罩有?80、?100、?150mm三种尺寸，可根据塔径的大小选择。泡罩的下部周边开有很多齿缝，齿缝一般为三角形、矩形或梯形。泡罩在塔板上为正三角形排列。
操作时，液体横向流过塔板，靠溢流堰保持板上有一定厚度的液层，齿缝浸没于液层之中而形成液封。升气管的顶部应高于泡罩齿缝的上沿，以防止液体从中漏下。上升气体通过齿缝进入液层时，被分散成许多细小的气泡或流股，在板上形成鼓泡层，为气液两相的传热和传质提供大量的界面
泡罩塔板的优点是操作弹性较大，塔板不易堵塞；缺点是结构复杂、造价高，板上液层厚，塔板压降大，生产能力及板效率较低。筛板的优点是结构简单、造价低，板上液面落差小，气体压降低，生产能力大，传质效率高。其缺点是筛孔易堵塞，不宜处理易结焦、粘度大的物料。
筛孔塔板简称筛板，如图片所示。塔板上开有许多均匀的小孔，孔径一般为3～8mm。筛孔在塔板上为正三角形排列。塔板上设置溢流堰，使板上能保持一定厚度的液层。
操作时，气体经筛孔分散成小股气流，鼓泡通过液层，气液间密切接触而进行传热和传质。在正常的操作条件下，通过筛孔上升的气流，应能阻止液体经筛孔向下泄漏。
浮阀塔是近50年代发展起来的，已和筛板塔一样，成为使用最广泛的一种塔型，其原因是浮阀塔在一定程度上兼有前述两种塔的长处。应用广泛。浮阀的类型很多，国内常用的有F1型、V-4型及T型等。如图片所示：
F1型浮阀
V-4型浮阀
T型浮阀
图3-1
浮阀塔板的结构特点是在塔板上开有若干个阀孔，每个阀孔装有一个可上下浮动的阀片，阀片本身连有几个阀腿，插入阀孔后将阀腿底脚拨转90°，以限制阀片升起的最大高度，并防止阀片被气体吹走。阀片周边冲出几个略向下弯的定距片，当气速很低时，由于定距片的作用，阀片与塔板呈点接触而坐落在阀孔上，在一定程度上可防止阀片与板面的粘结。
操作时，由阀孔上升的气流经阀片与塔板间隙沿水平方向进入液层，增加了气液接触时间，浮阀开度随气体负荷而变，在低气量时，开度较小，气体仍能以足够的气速通过缝隙，避免过多的漏液；在高气量时，阀片自动浮起，开度增大，使气速不致过大。
浮阀塔板的优点是结构简单、造价低，生产能力大，操作弹性大，塔板效率较高。其缺点是处理易结焦、高粘度的物料时，阀片易与塔板粘结；在操作过程中有时会发生阀片脱落或卡死等现象，使塔板效率和操作弹性下降。
板式塔广泛应用于石油、化工、环保等工业。
图3-2板式塔的结构
1-塔壳体； 2-塔板； 3-溢流堰
4-受液盘； 5-降液管
如图片3-1所示，板式塔为逐级接触式气液传质设备，它主要由圆柱形壳体、塔板、溢流堰、降液管及受液盘等部件构成。
操作时，塔内液体依靠重力作用，由上层塔板的降液管流到下层塔板的受液盘，然后横向流过塔板，从另一侧的降液管流至下一层塔板。溢流堰的作用是使塔板上保持一定厚度的液层。气体则在压力差的推动下，自下而上穿过各层塔板的气体通道（泡罩、筛孔或浮阀等），分散成小股气流，鼓泡通过各层塔板的液层。在塔板上，气液两相密切接触，进行热量和质量的交换。
在板式塔中，气液两相逐级接触，两相的组成沿塔高呈阶梯式变化，在正常操作下，液相为连续相，气相为分散相。
一般而论，板式塔的空塔速度较高，因而生产能力较大，塔板效率稳定，操作弹性大，且造价低，检修、清洗方便，故工业上应用较为广泛。
3.2计算方法
3.2.1板式塔工艺计算步骤：
1.物料衡算（手算） 目的：求解板式塔简捷设计模拟的输入条件。 内容：(1) 组份分割，确定是否为清晰分割； ?? ?? (2)估计塔顶与塔底的组成。 得出结果：塔顶馏出液的中关键轻组份与关键重组份的回收率 参考：《化工原理》有关精馏多组份物料平衡的内容。
2.用简捷模块（DSTWU）进行设计计算 目的：结合后面的灵敏度分析，确定合适的回流比和塔板数。 方法：选择设计计算，确定一个最小回流比倍数。 得出结果：理论塔板数、实际板数、加料板位置、回流比，蒸发率等等 RadFarce 所需要的所有数据。
3.灵敏度分析 目的：1.研究回流比与塔径的关系（NT-R），确定合适的回流比与塔板数。
2.研究加料板位置对产品的影响，确定合适的加料板位置。 方法：可以作回流比与塔径的关系曲线（NT-R），从曲线上找到你所期望的回流比及塔板数。 得到结果：实际回流比、实际板数、加料板位置。
4. 用DSTWU再次计算 目的：求解aspen塔详细计算所需要的输入参数。 方法：依据步骤3得到的结果，进行简捷计算。 得出结果：加料板位置、回流比，蒸发率等等 RadFarce 所需要的所有数据。
5. 用详细计算模块（RadFrace）进行初步设计计算 目的：得出结构初步设计数据。 方法：用 RadFrace 模块的Tray Sizing（填料塔用PAking Sizing），利用第4步（DSTWU）得出的数据进行精确设计计算。 主要结果：塔径。
6. 核算 目的：确定工艺计算的最后结果。 方法：对第 5 步的计算结果（如：塔径等）按设计规范要求进行必要的圆整，用 RateFrace 或 RateFrace 模块的Tray Rating（填料塔用PAking Sizing），对塔进行设计核算。 结果：塔工艺设计的所有需要的结果。 如果仅是完成设计，至此，工艺计算全部完成。
3.2.2. 板式塔有效高度的计算
（1）基本计算公式板式塔的有效高度是指安装塔板部分的高度，其计算方法是，先通过板效率将理论板层数换算为实际板层数，再选择合适的板间距（指相邻两层实际板之间的距离），然后由下式计算板式塔的有效高度，即
式中
(2) 塔板效率塔板效率反映了实际塔板的汽液两相传质的完善程度。塔板效率有全塔效率、单板效率等不同的表示方法。
全塔效率又称总板效率，用 表示，其定义为
式中
全塔效率反映塔中各层塔板的平均效率，因此它是理论板层数的一个校正系数，其值恒小于1。对一定结构的板式塔，若已知在某种操作条件下的全塔效率，便可由式1-60求得实际板层数。影响全塔效率的因素很多，归纳起来，主要有以下几个方面：塔的操作条件，包括温度、压力、汽体上升速度及汽、液流量比等；塔板的结构，包括塔板类型、塔径、板间距、堰高及开孔率等；系统的物性，包括粘度、密度、表面张力、扩散系数及相对挥发度等。上述诸影响因素是彼此联系又相互制约的，因此，很难找到各影响因素之间的定量关系。设计中所用的全塔效率数据，一般是从条件相近的生产装置或中试装置中取得的经验数据，也可通过经验关联式计算，详细内容可参考有关书籍。
单板效率又称默弗里（Murphree）效率，它是以混合物经过实际板的组成变化与经过理论板的组成变化之比来表示的，单板效率即可用汽相组成表示，也可用液相组成表示，分别称为汽相单板效率和液相单板效率。对任意的第n层塔板，其表达式分别为
汽相单板效率
液相单板效率
式中
一般说来，同一层塔板的 与 的数值并不相等。在一定的简化条件下，通过对第n层塔板作物料衡算，可以得到 与 的如下关系，即
式中?
可见，只有当操作线与平衡线平行时， 与 才会相等。
应予指出，单板效率可直接反映该层塔板的传质效果，但各层塔板的单板效率通常不相等。即使塔内各板效率相等，全塔效率在数值上也不等于单板效率。这是因为两者定义的基准不同，全塔效率是基于所需理论板数的概念，而单板效率基于该板理论增浓程度的概念。
2. 填料塔有效高度的计算
对于填料塔，其有效高度是指充填塔填料部分的高度。在填料塔内，上升蒸汽和回流液体在塔内填料表面上进行连续逆流接触，因此两相在塔内的组成是连续变化的。填料层高度可按下式计算，即
式中HETP——填料的理论板当量高度或等板高度，m。
理论板当量高度是指相当于一层理论板分离作用的填料层高度，即通过这一填料层高度后，上升蒸汽与下降液体互成平衡。与板效率一样，等板高度通常由实验测定，在缺乏实验数据时，可用经验公式估算，详细内容可参考有关书籍。
（二）塔径的计算
1. 基本计算公式
精馏塔的直径，可由塔内上升蒸汽的体积流量及其通过塔横截面的空塔线速度求得，即
或
式中
空塔速度是影响精馏操作的重要因素，适宜空塔速度的确定方法可参考有关书籍。
3.2.4 蒸汽体积流量的计算
由于精馏段和提馏段内的上升蒸汽体积流量 可能不同，因此两段的 及直径应分别计算。
（1）精馏段 的计算若已知精馏段的摩尔流量 ，则体积流量可按下式计算，即
式中
若操作压力较低时，汽相可视为理想气体混合物，则
式中
（2）提馏段 的计算 若已知提馏段的摩尔流量 和平均温度 及平均压力 ，则可按式1-66或式1-67的方法计算提馏段的体积流量 。
应予指出，由于进料热状况及操作条件的不同，两段的上升蒸汽体积流量可能不同，故塔径也不相同。但若两段的上升蒸汽体积流量或塔径相差不太大时，为使塔的结构简化，两段宜采用相同的塔径，设计时通常选取两者中较大者，并经圆整后作为精馏塔的塔径。
3.3原理
如图3-1
塔内液体依靠重力作用，由上层塔板的降液管流到下层塔板的受液盘，然后横向流过塔板，从另一侧的降液管流至下一层塔板。溢流堰的作用是使塔板上保持一定厚度的液层。气体则在压力差的推动下，自下而上穿过各层塔板的气体通道（泡罩、筛孔或浮阀等），分散成小股气流，鼓泡通过各层塔板的液层。在塔板上，气液两相密切接触，进行热量和质量的交换。在板式塔中，气液两相逐级接触，两相的组成沿塔高呈阶梯式变化，在正常操作下，液相为连续相，气相为分散相。
传质机理如下所述：塔内液体依靠重力作用，由上层塔板的降液管流到下层塔板的受液盘，然后横向流过塔板，从另一侧的降液管流至下一层塔板。溢流堰的作用是使塔板上保持一定厚度的液层。气体则在压力差的推动下，自下而上穿过各层塔板的气体通道（泡罩、筛孔或浮阀等），分散成小股气流，鼓泡通过各层塔板的液层。在塔板上，气液两相密切接触，进行热量和质量的交换。在板式塔中，气液两相逐级接触，两相的组成沿塔高呈阶梯式变化，在正常操作下，液相为连续相，气相为分散相。
图3-3
3.4应用
板式塔的空塔速度较高，因而生产能力较大，塔板效率稳定，操作弹性大，且造价低，检修、清洗方便，故工业上应用较为广泛。应用于石油、化工、环保等工业。
4 吸收塔设计辅助技术
随着制造业敏捷化发展的需求,现代设计者所面临的设计资源参照缺乏、设计速度慢、数据精确度低的设计问题,已成为影响工业设计技术发展的关键,也同样困扰着过程装备设计。所以人们研究出了辅助软件。
在设计吸收塔中，应用辅助软件可以更好的计算和设计，所以现代设计生产中被越来越多的人所使用。下面是我所知道的一些辅助设计的知识：
4.1填料吸收塔的辅助设计
填料吸收塔计算机辅助工艺过程设计软件有(CAPP)、Soildworks,Excel,Soild Edge等，而应用这些软件建设填料吸收塔计算机辅助工艺过程设计的资源库，可以更方便人们的生活。
4.2板式吸收塔的辅助设计
板式吸收塔的辅助设计计算常在Excel中用VBA编制计算，总装图常用到Soild Edge软件的参数化模型技术来实现的,具有良好的开放性、通用性和可视性。
5 结束语
为了更好地完成吸收这一工业过程，吸收塔的设计起着关键作用。在工业生产中如何更好的应用到各种要求的生产中，填料吸收塔和板式吸收塔以及各种辅助软件都希望接着有更大的发展。
参考文献：
[1] 过程工程原理 化学工业出版社 2004
[2] 化工原理?下册 天津大学出版社, 1999 (第三章 蒸馏与吸收塔设备)
[3] 《基于填料吸收塔计算机辅助工艺过程设计的资源库建设》 中国知网 丁文捷
[4] 《基于辅助设计技术的板式吸收塔设计》 中国知网 丁文捷
[5] 《化工原理课程设计--吸收塔设计任务书 》 搜狐网 化工瓦舍
[6 ]《化工传质与分离过程》 中国气体分离设备商务网 （第四章 蒸馏和吸收塔设备）
[7] 《气液传质设备》（《化学工程手册》第13篇），化学工业出版社，北京，1979
吸收塔设计技术的进展.doc
