论HPF氨法脱硫工艺
摘要： 介绍了焦炉煤气氨法HPF脱硫工艺，并结合本车间情况阐述在生产程中还存在的问题。
关键词：HPF氨法脱硫 脱硫效率
一、工艺流程
我车间选用了以氨为碱源的HPF氨法脱硫工艺。 焦炉煤气经预冷塔冷却到27~30℃后进入两台并联的脱硫塔，脱硫液与煤气逆流接触脱除硫化氢，塔后煤气送硫铵工段。两台脱硫塔各自有再生系统，脱硫富液从脱硫塔底流出进入反应槽，再由脱硫液循环泵抽送至再生塔。压缩空气从再生塔底部送入。再生后的脱硫液经液位调节器返回脱硫塔顶循环喷洒。再生塔顶扩大部分的硫泡沫自流入硫泡沫槽，再由泡沫泵送入熔硫釜熔融，分离出的硫磺经冷却装袋作产品外销，清液流入废液槽，用槽车送往备煤车间。
二、本车间生产经验
①,煤气及脱硫液的温度控制。当脱硫液温度较高时，脱硫效率会随液面上氨气分压的增加而下降。我厂的实践表明，脱硫液温度每升高2~3℃ ，脱硫效率约下降 4﹪~5﹪。但脱硫液的温度过低会影响再生效果。因此煤气温度应保持在27~30℃，脱硫液温度控制在30~35℃ 。当煤气温度＞30℃ 后，即使增加1℃，对塔后煤气中H2S含量的影响也很大，脱硫效率会明显下降。为此，我们首先加强了煤气的初冷器操作。使横管初冷后煤气温度保持在20~23℃ ，另外加强了预冷塔的操作, 用低温水冷却喷洒液，将喷洒液温度控制在27℃以下。
②,脱硫液和煤气的含氨量。氨法脱硫过程的实质就是酸碱中和反应。因此: 脱硫液中的游离氨含量直接影响脱硫效率。由于脱硫液中的氨靠煤气供给，故煤气的含氨量就直接影响煤气的脱硫效率。我们将蒸氨工序的氨汽直接通入预冷塔: 有效地提高了煤气的含氨量。
③,液气比对脱硫效率的影响。增加液气比可使传质面迅速更新，同时可降低脱硫液中的H2S分压差，即可提高气液两相间的H2S分压差，有利于提高吸收推动力和脱硫效率的提高。但液气比不宜过大，否则: 脱硫效率的增加也不明显，还会增加脱硫液泵的动力消耗。我车间一回收的煤气处理量约为10 万m3/h，因脱硫塔为并联操作，每个塔的脱硫液循环量控制在1500m3/h左右。
④, 煤气中杂质对脱硫效率的影响。煤气中的焦油和萘等杂质不仅容易堵塔，增大系统阻力，而且对脱硫效率也有较大影响。在氨法HPF脱硫工艺中要求煤气中的焦油含量≤50mg/m3，萘含量≤0.5g/m3。为此: 我们采取了以下措施：
1﹥ 控制初冷塔后煤气温度。我们将横管初冷器后的煤气温度严格控制在20~23℃。在此条件下，我们就可以把绝大多数的焦油和萘冷却下来。
2﹥ 保证电捕焦油器的正常运行。因电捕焦油器在4~5万伏的高压下操作，煤气中的大部分焦油在此被捕集下来，为降低煤气中焦油含量: 就必须保证电捕焦油器的正常运行。
3﹥ 加强预冷塔操作。用低温水把预冷塔塔顶喷洒用的剩余氨水冷却到27℃以下，可使出塔煤气温度降低到27~30℃，进一步降低了煤气中的焦油和萘含量，以满足脱硫工艺的要求。
经几年的生产实践，脱硫效率基本上达到了设计要求，煤气含硫量达到了轧制板材的要求。
三、存在问题
①，熔硫工作环境差。熔硫釜在高温、高压下作业，操作环境差，对工人的健康也有较大危害，同时工人的劳动强度也较大。
②，生产成本高。熔硫釜在熔硫的过程中，要消耗大量的蒸汽，成本较大，而硫磺的市场价值有比较低。
③，设备易堵塞。在输送硫泡沫的过程中，泡沫泵易被泡沫堵塞；而在熔硫过程中，清液管也易被清液中携带的硫磺堵塞。
④，清液难回收利用。按原先设计工艺，熔硫后的清液经过板式换热器冷却后回反应槽中重新循环利用，但是由于清液中副产盐类的含量较大，会对脱硫液产生较大的危害，降低脱硫效率，后来只能用槽车送往备煤车间。
