对降低连铸钢铁料消耗的思考及措施
1 前言
钢铁料消耗一直以来是关系到钢铁企业的效益和降低其产品成本的最关键性指标，降低连铸钢铁料消耗，提高连铸金属收得率，能提升钢铁企业的效益，和降低其产品成本。因此，本文从马钢二炼钢厂连铸车间的生产实际及连铸车间钢铁料消耗的主要来源及成因出发，谈谈如何采取措施降低二钢厂连铸车间的钢铁料消耗。
2 连铸钢铁料消耗的来源及成因分析
所谓连铸钢铁料消耗，是指炼钢转炉提供给连铸生产的钢水，在浇注成合格连铸坯的生产过程中的钢水的消耗情况。一般用生产一吨合格连铸坯需要用多少钢水量来表示，即kg/t。在二钢连铸生产中，钢铁料消耗来源主要有以下几方面：
2.1回炉量消耗：回炉量消耗造成了连铸钢水的一次成坯率的降低，故降低了连铸金属收得率，增大了产品成本。造成连铸回炉的消耗有下列情况原因：
（1） 钢水成份不合格造成的回炉。炼钢所出的钢水成份不合格等，一般为S、P等含量超标；
（2） 钢水温度低造成的回炉。炼钢所出钢水温度较低，造成连铸浇注后期因钢水温度过低而无法浇注而产生的回炉；
（3） 钢水衔接不上造成的回炉。因炉机不匹配造成炼钢钢水接不上而使连铸机停机等，使钢水无铸机浇注而产生的回炉；
（4） 钢水积压回炉。因钢水在调度管理上造成连铸机的钢水积压过多，使得钢水在连铸机台上停等时间长温度低，无法浇注而产生的回炉；
（5） 连铸机发生各类事故易造成回炉。如：连铸机发生漏钢而停流，延长了浇钢时间，使得后期钢水温度过低无法浇注而产生回炉，或铸机开机、换中间包不成功以及连铸设备故障等情况都易产生此类回炉。
通常情况下在实际生产中，连铸生产所产生的回炉多是因为以上多种原因共同造成的，因此为减少和控制连铸回炉量的消耗，就要防止以上情况原因的出现。
2.2 连铸中包块消耗：中包块钢水消耗是目前二钢厂连铸车间比较大的钢铁料消耗。降低中包块高度有利于降低连铸钢铁料消耗，提高连铸金属收得率。根据目前二钢厂连铸工艺的规定，铸机在换中间包时中包液面高度应不小于200mm，对应钢水消耗为不小于3.57t（15吨中间包）；在停机时要求中包液面高度小于100mm，对应钢水消耗为小于1.61t（15吨中间包）。
2.3 连铸坯废品消耗：包括有下列几项废品消耗：
(1) 正常连铸坯切头、切尾；
(2) 正常换中间包双浇铸坯；
(3) 漏钢冷溅废品或补漏钢成功的双浇铸坯废品；
(4) 发生棱变和弯曲度超标的连铸废品；
(5) 表面质量较差的连铸废品，如夹渣废、气孔废等。
2.4 连铸坯氧化铁皮消耗：一般而言，连铸坯氧化铁皮的消耗比较稳定，但当连铸拉坯速度过大，而冷却较弱使得连铸坯发红亮时，连铸坯产生的氧化铁皮较多。
2.5 其它连铸钢铁料消耗：主要有下列几种情况：
(1) 零星钢水量的落地废品。因零星钢水（一般低于5.0t），回炉比较困难，但为防止钢包给低温钢水冻死，往往让钢水直接落地而造成的废品；
(2) 中间包、钢包上的挂钢废品；
(3) 发生事故时的钢包落地废品：如钢包通、钢水穿机构滑块、钢包机构关不死以及中包事故等造成的连铸钢水落地废品。
3 采取的措施
针对目前造成二钢连铸车间钢铁料消耗的各种来源及成因的分析，采取降低连铸钢铁料消耗有以下措施：
3.1 提高连铸拉坯速度：提高连铸拉速有利于防止因炼钢所出的较低温度的钢水后期无法浇注完而回炉或落地的情况；同时也可降低对连铸钢水积压所产生的回炉情况。目前，我连铸车间在提高拉速方面采取了以下工作：
（1）对连铸结晶器进行了技术改造，如：适当减少结晶器水缝宽度以加强铸坯冷却效果；改结晶器水套为不锈钢质水套，有利于加强结晶器的强度；
（2）适当、合理延长结晶器的长度，以加强连铸坯在结晶器内的冷却效果。
3.2 加强转炉—连铸钢水生产的调度能力。
加强连铸钢水生产调度能力有利于加强连铸钢水的衔接情况，提高转炉与连铸机的总的匹配能力，减少因指挥安排炼钢钢水与连铸的生产作业周期时间不当而造成的钢水积压和钢水衔接不上产生的回炉消耗。同时加强和提高钢水的生产物流调度管理，并合理的安排钢水运行，有利于将各种事故对生产的造成的影响降至最小限度。
3.3 提高连铸浇钢水平，提高全流率，防止和减少人为的铸机漏钢事故的发生。在浇钢操作上应注意以下几点：
（1）结晶器液面保持稳定，液面波动不得大起大落，波动小于5mm，以防止铸机发生粘结漏钢，裂纹漏钢以及卷渣漏钢事故等；
（2）向结晶器添加保护渣时，要求做到“少、匀、勤”原则，并且要勤捞渣圈，防止铸机发生裂纹漏钢以及卷渣漏钢事故等；
（3）挂套结晶器保护水口时，要求与结晶器保持对中，以防止结晶器发生角部裂纹漏钢事故等；
3.4 加强连铸操作的标准化管理，提高连铸浇钢的操作水平，防止和减少各类连铸事故的发生。如：可防止因检查把关不严造成的钢包穿漏钢等事故；可防止因装包工操作水平等造成的钢水穿滑块机构事故等；同时提高技术操作水平，有利于降低连铸换中间包时的中间包液面高度，从而降低连铸钢铁料的消耗，换中间包的操作总会产生比较长的连铸双浇废弃品，降低换中间包的液面高度，不会因为钢水卷渣而影响连铸坯质量；
3.5 对连铸工艺流程及设备进行必要的工艺优化及技术改造
对连铸设备和工艺进行技术改造及优化，有利于提高连铸的技术经济指标，如可通过提高连铸单中包浇注炉数而降低连铸的钢铁料消耗。
目前连铸车间生产中间包水口快速更换换技术的使用主要就是为了降低连铸钢铁料的消耗。该技术为使单中间包连续作业时间从以往的绝热板中包6-8个小时的作业时间提高到25个小时以上，炉数由10-18炉/中包提高到50炉/中包以上。
我们对采用新工艺技术和原有工艺技术作个简单比较：
(1) 新工艺技术：以炉产钢量33.0吨计算，中包块以停机时小于100mm的高度计，对应中包块为1.61吨，其钢铁料消耗中的中包块消耗即为0.98kg/t；
(2) 原工艺技术：目前连铸车间一直以来平均单中包炉数维持在11—14炉/中包的水平，以最好单中包炉数14炉/中包计，其中包块消耗为3.48kg/t。
显然，进行技术改造及工艺优化有利于降低连铸吨钢废品消耗，从而提高连铸的金属收得率。
4 结束语
降低二钢厂钢铁料消耗，提高转炉系统金属收得率是一个比较系统而全面的工作，这不仅关系到炼钢炉前钢水质量、温度等情况，而且还关系到生产调度管理的能力情况。但是如果我们仅仅从连铸的钢铁料消耗的降低而言，就只有从各种造成连铸钢铁料的消耗的来源及原因上入手，采取各种手段及措施，如降低和减少因连铸情况造成的回炉等，降低铸机的溢漏率，降低钢包的滑块失控率等事故，同时也要进行技术上的改进及改造，并从管理上制定相应的经济考核目标，才能更好的、更全面的提升二钢连铸的经济效益。
