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毕业设计 蒸汽熨斗外形设计及其主要覆盖件模具设计及仿真，共20页，8010字
摘要 近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。塑料注射模具是现在所有塑料模具中使用最广的模具，能够成型复杂的高精度的塑料制品。设计塑料注射模具首先要对塑料有一定的了解，塑料的主要成分是聚合物。塑料注塑模具基本分为定模和动模。在注塑机的注射头一边的带浇口套的为定模，定模一般有浇口套、靠板、模板组成，简单模具也可以不使用靠板，直接用厚一点的模板就可以了。浇口套一般为标准件，除非特殊原因，不建议取消。浇口套的使用有利于安装模具、更换方便，不用自己抛光。有些特殊模具浇口套可用钻出来或用锥度线割割成。部分模具必须定模脱模时，还得加上定模脱模机构。动模的结构一般为动模板、动模靠板、脱模机构以及模脚和装机固定板。脱模机构中除了脱料杆，还有回位杆，部分模具还要增加弹簧以实现例如自动脱模等功能。还有导柱、冷却水孔、流道等也是不可少的模具的基本结构。当然，斜导模具还有斜导盒、斜导柱等。此外设计模具软件也越来越多，大多数已很少使用铅笔来绘制模具图了。
本文是关于注塑模具的计算机辅助设计,分为注射模具的设计和模架及NC仿真装配,前者是对凸模,凹模,浇注系统,脱模机构,顶出机构的设计,选择标准零件,设计非标件;然后再用Pro/ENGINEER Wildfire 2.0实体设计和做成3D实体,并用PRO/E＿EMX4.1实体设计进行模具的仿真装配,然后输出成动画，并用Master CAM进行数控编程、型芯、型腔的数控加工仿真检验及后置处理。
关键词：注射模, Pro/ENGINEER Wildfire 2.0，模具设计

目录
摘要 I
Abstract II
第一章 绪 论 1
1.1 塑料模具设计与制造的意义 1
1.1.1 塑料工业在国民经济中的地位 1
1.1.2 塑料模具设计与制造在塑料工业中的地位 1
1.2 塑料模塑成型及模具加工技术的发展方向 2
1.3 前言 3
第二章 蒸汽熨斗外形设计模型整体实体设计 5
2.1 整体思路 5
2.2 实体工具设计 5
2.3 蒸汽熨斗实体模型设计 5
2.3.1 先设计熨斗的主体部分 5
2.3.2 上壳体设计 6
2.3.3 下底座设计 6
2.3.4 后座板装配 7
2.3.5 旋转件装配 7
2.3.6 蒸汽按钮装配 8
2.3.7 电源线装配 8
2.3.8 整体装配 9
第三章 熨斗上壳注射模设计 10
3.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特性 10
3.1.1 分析制品材料 11
3.1.2 分析塑件的结构工艺性 12
3.1.3 制品体积和质量的确定 12
3.1.4 塑件注射工艺参数的确定 12
3.2 注射机的选择 13
3.2.1 计算注射机的最大注塑量 13
3.2.2 选择注射机 13
3.3 确定型腔数目 14
3.4 选择分型面 14
3.5 型腔的布置 15
3.6 浇注系统的设计 15
3.6.1 浇注系统的组成 15
3.6.2 主流道的设计 15
3.6.3 分流道设计 15
3.6.4 浇口设计 16
3.7排气槽位置的选择 16
3.8 成型零件的设计 16
3.8.1 成型零件的结构设计 16
3.8.2 成型零件尺寸的计算 17
3.8.3 型腔壁厚的计算 17
3.9 脱模机构零件的计算 18
3.9.1 脱模力的计算 18
3.9.2 顶杆直径 19
3.9.3 推板厚度 20
3.10 模具标准键的选择 20
3.10.1 模板的选择 20
3.10.2 垫块、推板尺寸的确定 21
3.10.3 标准模架的选取 22
3.10.4 导柱、导套的选择 22
3.11 模具加热和冷却系统的计算 23
3.11.1 成型周期的确定 24
3.11.2 制品在硬化时每小时释放的热量Q3 24
3.11.3 求冷却水的体积流量V 24
3.12 模具闭合高度的确定 25
3.13 校核模具与注射机的有关尺寸 25
3.13.1 锁模力校核 25
3.13.2 模具厚度校核 25
3.13.3 开模行程校核 26
3.14 塑料模具的材料及热处理 26
3.14.1 塑料模具材料应具备的条件 26
3.14.2 模具材料与热处理列表 27
3.15 熨斗上壳注射模设计 27
3.15.1 凹凸模设计 28
3.15.2 标准模架的设计 28
3.15.3 产生工程图 29
3.15.4 模具装配动画 29
3.15.5 模具的加工 29
3.16 注射模的试模 32
3.16.1 模具安装 32
3.16.2试模 32
第四章 旋转件零件注射模设计 34
4.1 塑件尺寸及要求 34
4.1.1 塑件的原材料分析 34
4.1.2 分析塑件的结构工艺性 36
4.1.3 制品体积和质量的确定 36
4.1.4 塑件注射工艺参数的确定 36
4.2 确定型腔数目 37
4.3 注射机的选择 37
4.3.1 计算注射机的最大注塑量 37
4.3.2 选择注射机 37
4.4 选择分型面 38
4.5 型腔的布置 38
4.6 浇注系统的设计 38
4.6.1 浇注系统的组成 38
4.6.2 主流道的设计 39
4.6.3 分流道设计 39
4.6.4 浇口设计 39
4.7 排气槽位置的选择 39
4.8 成型零件的设计 40
4.8.1 成型零件的结构设计 40
4.8.2 成型零件尺寸的计算 40
4.8.3 型腔壁厚的计算 41
4.9 脱模机构零件的计算 42
4.9.1 脱模力的计算 42
4.9.2 顶杆直径 43
4.9.3 推板厚度 44
4.10 模具标准键的选择 44
4.10.1 模板的选择 44
4.10.2 垫块、推板尺寸的确定 45
4.10.3 标准模架的选取 46
4.10.4 导柱、导套的选择 46
4.11 模具加热和冷却系统的计算 47
4.11.1 成型周期的确定 48
4.12 模具闭合高度的确定 48
4.13 校核模具与注射机的有关尺寸 48
4.13.1 锁模力校核 48
4.13.2 模具厚度校核 49
4.13.3 开模行程校核 49
4.14 塑料模具的材料及热处理 49
4.14.1 塑料模具材料应具备的条件 50
4.14.2 模具材料与热处理列表 50
4.15 旋转件零件注射模设计 51
4.15.1 凹凸模设计 51
4.15.2 标准模架的设计 51
4.15..3 产生工程图： 52
4.15..4 模具装配动画 52
4.15..5 模具的加工 52
4.16 注射模的试模 52
4.16.1 模具安装 52
4.16.2 试模 53
设计总结 54
致 谢 55
参考文献 56
外文翻译 57
附件 67