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毕业设计-N5汽车前门后视镜支承板级进模设计，说明书70页，44394字，附设计图纸（共17张，其中A0装配图一张，A2三张，A3三张，A4十张）
本文工作的主要内容，其实就是每一章研究的内容，本文内容分为七部分，主要内容如下。
第一部分，引言与绪论。通过查阅相关资料文献，概述了国内外模具的研究情况，尤其是对多工位级进模的研究情况，从而引出了本课题的研究意义。
第二部分，即制件的工艺性分析以确定工艺方案。对制件结构尺寸、精度要求及其作用进行工艺分析，确定最优的工艺方案。
第三部分，制件冲裁工艺的计算与设计。本章节主要根据制件的结构尺寸，以及其工艺方案来确定本次制件级进模设计的排样图；然后计算出模具工作所需的总冲压力与模具压力中心，并由此选用合适的压力机；最后由冲裁间隙的影响，计算出各凸、凹模刃口尺寸，为之后的凸、凹模结构尺寸设计提供依据。
第四部分，即制件级进模各零部件的选择与设计。本章节根据之前的研究的基础上，首先对制件级进模具画出草图，然后再对级进模具各零部件进行选择与设计。级进模设计中，若有相关标准件，可直接选用；如无标准件，则可根据某些标准件进行设计，最后画图总装配图。模具材料的选择及其热处理；本次级进模设计采用浮动托料导轨式送料装置，采用压缩空气进行送料，保证送料精度；采用压缩空气对制件和废料的清理。
第五部分，即模具零件材料的选择与加工工艺。主要对模具零部件材料选择的一个汇总表，并对主要零部件进行加工工艺分析。
第六部分，模具的安装与调试。模具安装完成后，对其进行试冲与调整，并说明其重要性。
第七部分，对本问研究的总结，并对多工位级进模发展的美好展望。

摘 要
模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇模具企业的发展也相当迅速。冷冲压模具在现代工业中具有很重要的作用，其在机械制造、电子、电器 等各行各业中都有广泛的应用。用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其它加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。冷冲压的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。
多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的精密、高效、高寿命的先进模具。多工位级进模在不同的工位可以连续完成复杂零件的冲裁、弯曲、拉深、翻孔、翻边及其它成形等工序。主要用于生产批量大、材料厚度较薄、形状复杂、精度要求较高的中小型冲压件的生产。
本次毕业设计以N5汽车前门后视镜支承板级进模具设计为题，内容包括产品的工艺分析和设计模具的整个冲压模设计的流程。首先，从该产品的特点入手，通过进行工艺分析，确定该制件的加工流程，用一套级进模依次完成冲孔、裁剪、弯曲冲压、冲孔冲裁落料。阐述了本次支承板零件级进模具的整体结构特点及工作过程，应注意的问题和装配工艺性。重点分析了浮动托料导向装置和安全保护装置设计原理与过程。送料装置与安全保护装置的设计是本次毕业设计的难点和创新点，它在未来的模具发展中具有重要的实用性。
关键词：后视镜；支承板；级进模；自动化

目 录
引言 1
1 绪论 2
1.1 选题背景及研究意义 2
1.1.1国内外级进模的研究现状 3
1.1.1国内级进模存在的不足 4
1.2 级进模设计的关键技术问题 5
1.3 本文研究目标与应用前景 6
1.4 本文工作的主要内容 6
2 制件工艺性分析及工艺方案的确定 8
2.1 制件的工艺分析 8
2.1.1制件材料的选择 8
2.1.2制件生产方案的确定 9
2.2 制件外形尺寸工艺分析 9
2.2.1支承板制件的结构形状 9
2.2.2支承板制件的工艺分析 10
2.3 制件工艺方案的确定 10
3 制件冲裁工艺的计算与设计 12
3.1 毛坯的计算 12
3.2 排样设计 13
3.2.1材料的经济利用 13
3.2.2排样方法的选择 14
3.2.3工艺切口的确定 14
3.2.4搭边与载体设计 14
3.2.5进距与条料宽度的确定 16
3.2.6条料的选择 17
3.2.7排样设计图 17
3.3 压力机的选择 18
3.3.1冲裁作用力计算 19
3.3.2弯曲总压力计算 21
3.3.3压边力计算 21
3.3.4总冲压力计算 22
3.3.5压力机的选用 22
3.4 模具压力中心的计算 23
3.5 冲裁间隙值的确定 24
3.5.1冲裁间隙对冲压的影响 24
3.5.2间隙值的确定 25
3.6 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 25
3.5.1凸、凹模刃口尺寸计算依据 25
3.5.1凸、凹模刃口尺寸的确定 26
4 制件级进模各零部件的选择与设计 29
4.1 模具零件的分类和标准化 29
4.1.1模具零件的分类 29
4.1.2模具标准化的意义 29
4.2 凸模与凸模组件的结构设计 30
4.2.1凸模结构形式、长度及材料的确定 30
4.2.2凸模承压能力和失稳弯曲极限长度校核 31
4.2.3导正销孔凸模的选择 32
4.2.4工艺切口凸模设计 32
4.2.5裁边凸模设计 33
4.2.6弯曲冲压凸模设计 33
4.2.7冲孔凸模的选择与设计 35
4.3 凹模的结构设计 35
4.3.1凹模洞口形状与外形尺寸的确定 35
4.3.2凹模的固定方法和主要技术要求 37
4.3.3导正销孔凹模与工艺切口凹模的设计 37
4.3.4裁边凹模设计 38
4.3.5冲孔凹模的设计 38
4.4 带料的导正定位 39
4.5 带料的导向和托料装置 40
4.6 安全保护装置 43
4.6.1防止制件或废料的回升或堵塞 43
4.6.2模面制件的清理 44
4.7 其他相关模具零件的设计 45
4.7.1凸模固定板的设计 45
4.7.2垫板的设计 46
4.7.3凹模固定板的设计 46
4.7.4卸料板的设计 47
4.7.5橡胶板的选择与设计 47
4.7.6弹性元件的选择 48
4.8 模架和支撑零件的选择与设计 50
4.8.1模架的选择 50
4.8.2模柄的选择 50
4.8.3定位零件的选择 51
4.8.4紧固零件的选择 51
4.9 级进模总装配图 52
5 模具零件材料的选择及其加工工艺 53
5.1 模具零件材料的选择与热处理 53
5.2 模具主要零件的加工工艺设计 53
5.2.1凸、凹模的加工工艺 53
5.2.2凸模固定板加工工艺卡 54
5.2.3模架的加工工艺 55
6 模具的试冲与调试 56
6.1 冲模试冲与调整的目的 56
6.2 冲模调试的内容与要求 56
6.3 冲模的安装与试冲 59
7 总结与展望 62
7.1 总结 62
7.2 展望 62
谢 辞 63
参考文献 64